由于焊接熔池中排出的氣體呈氣泡狀停留在液態金屬與液態熔渣之間的界面上，而不能及時逸出熔渣層。氣泡內氣體向四周施以一定的壓力，以求達到平衡，氣泡壓力愈大，留在金屬表面上的壓痕愈深，而對應的渣殼背面的氣孔也愈深愈大，當金屬凝固后形成一個壓痕。
產生的氣泡不能及時排除熔渣主要取決于熔渣的物理性能和上部的壓力，即液態熔渣的黏度、表面張力、透氣性，特別是上部焊劑層的壓力(焊劑堆放厚度)和透氣性。產生的氣泡如果沒有壓力或壓力很小就不會使金屬表面產生壓痕。
a.表面張力。
對于處在液態金屬-熔渣界面上的氣泡來說，為使其能較容易地克服熔渣表面張力，而順利地進入熔渣中并通過熔渣層進入大氣，希望熔渣的表面張力愈小愈好。
在SiO2含量較多的焊劑中，加入少量的表面張力因子比SiO2和Al2O3低的TiO2，根據硅酸鹽具有的加和性地規律，SJ301燒結焊劑廠家，加入TiO2時，降低了焊劑熔渣的表面張力。因為TiO2也是網絡形成劑，在熔渣中形成[TiO4]四面體骨架。部分TiO2代替SiO2不會影響焊劑的工藝性能，SJ301燒結焊劑成分，也不會降低焊劑的抗銹性能。降低了熔渣的黏度和表面張力，有利于氣泡逸出，減少了焊縫表面的壓痕。
b.燒結焊劑的堿度。
焊劑的堿度高時，焊縫表面也容易產生壓痕。CaF2含量過高時，使電弧不穩定，焊縫表面也會產生壓痕。
c.生產工藝。
燒結焊劑與熔煉焊劑不同，產生壓痕的因素較多，主要有以下幾個方面：
材料中化學成分不穩定。材料的顆粒度。粉劑攪拌不均勻。低溫烘干溫度低，時間短。高溫燒結溫度和時間不能滿足工藝要求。焊劑排潮效果不好等。
試驗證明，焊劑成分對焊縫成形有很大的影響，主要因素是SiO2。SiO2含量低時，焊縫表面不光滑，波紋粗糙，隨著SiO2含量的增加，焊縫表面得到改善。
d.燒結焊劑的堆放高度。
焊接熔池的壓力與焊劑的堆放高度成正比。焊劑堆放俞高，處在金屬與熔渣界面上的氣泡受上部焊劑施加的壓力愈大，氣泡愈不能逸出，相對應的氣泡內部壓力增加，對液態金屬表面的壓力變大，留下的氣泡壓痕愈深。所以，在不露電弧的條件下，盡量降低焊劑的堆放高度，以減少壓痕。
